Roto integra um projeto de referência na sua logística interna

A automatização da produção deve implicar a todo o momento melhorias concretas para a empresa e para os seus clientes. Neste sentido, a Roto Frank Fenster- und Türtechnologie GmbH (Roto FTT) informa sobre um novo projeto concluído no seu centro de produção, em Leinfelden-Echterdingen, na Alemanha. Desde outubro passado, um comboio exterior elétrico sem condutor transporta de forma totalmente automatizada toda a produção desde o armazém intermédio através de toda a fábrica.

Este comboio descarrega as paletes transportadas, também de forma totalmente automatizada, no centro de serviços logísticos. A carga e descarga, e o transporte realizam-se de forma totalmente autónoma, sem intervenção manual.

Graças à utilização deste comboio exterior, o especialista mundial em ferragens e juntas cumpre uma vez mais o seu objetivo de aplicar tecnologias inovadoras como pioneiro do setor de ferragens para a construção. Outras empresas industriais da zona de Estugarda, que vieram ver o funcionamento do sistema na Roto, também mostraram grande interesse neste procedimento.

A Roto FTT automatizou a logística interna na sua unidade de produção de Leinfelden-Echterdingen, adicionando um comboio exterior sem condutor aos seus diferentes sistemas de transporte sem condutor nos pavilhões de produção. Este comboio elétrico transporta de forma totalmente automatizada toda a produção desde o armazém intermédio de produção até à zona de expedição.

O projeto faz parte da Estratégia Logística 2025 da Roto FTT, aprovada em 2019 e a partir da qual foram definidos diferentes modelos centrados na automatização e na digitalização. Em resultado disso, desde o final de 2020 que têm vindo a ser implantados sistemas de transporte sem condutor, que funcionam com caixas vazias nos espaços interiores da fábrica e levam as caixas cheias das linhas de montagem para o armazém intermédio. Stefan Duge, diretor do projeto de logística interna, em Leinfelden, resume a vantagem de ambos os sistemas de transporte: “Graças a este projeto recentemente implementado, temos contamos com uma ótima organização de boa parte dos fluxos internos de material. Ambos os sistemas de transporte permitem uma elevadíssima flexibilidade e um fluxo contínuo de material no que diz respeito à nossa produção e logística interna”.

A maior rapidez na disponibilidade da mercadoria representa um valor acrescentado para o cliente. Duge descreve as implicações: “Ambos os sistemas podem ser utilizados independentemente do número de turnos. Isto significa que reduzimos os nossos tempos, mantendo em qualquer momento o transporte de material e peças 24 horas por dia, 7 dias por semana, inclusivamente durante picos de produção ou períodos de férias. Em resumo, o nosso produto acabado chega mais rapidamente à zona de expedição, pelo que se agiliza a disponibilidade para os nossos clientes”.

De igual modo, geram-se outras vantagens na entrega, que embora sejam parcialmente habituais em sistemas interiores, em sistemas ao ar livre constituem uma exceção. O comboio exterior requer pouca manutenção, com uma única inspeção anual, para além de se poder utilizar em quase todas as condições meteorológicas e se poder conduzir manualmente, se necessário.

Segundo Stefan Duge, diretor do projeto de logística interna, em Leinfelden, uma das principais vantagens do comboio exterior sem condutor é a possibilidade de manter, em qualquer momento, o transporte de material e de peças na fábrica 24 horas por dia, 7 dias por semana, inclusivamente durante picos de produção ou períodos de férias.

A entrada em funcionamento do comboio exterior foi precedida de uma planificação intensiva que contou com o apoio da Neumaier Industry GmbH & Co. KG. Foi necessário determinar os volumes a transportar, as características exatas do veículo, a conceção técnica e ótica dos terminais de entrega e o modelo de segurança de vários níveis. Tanto a unidade de tração como os dois reboques estão equipados com scanners de segurança de 360° que identificam os obstáculos mais pequenos ou uma pessoa no itinerário e entre os elementos do comboio, parando imediatamente o veículo.

O comboio iluminado desloca-se pelo espaço da fábrica a uma velocidade máxima de 5 km/h. Conta com geonavegação integrada para manter exatamente o itinerário pré-determinado. Uma marcações no solo, sinais e pilaretes de limitação de velocidade guiam e “travam” o tráfego interno de camiões na fábrica, impedindo uma obstrução entre os diferentes veículos.

Também foi ajustada com precisão a comunicação entre os sistemas de transporte, uma vez que o comboio exterior recolhe a mercadoria acabados do armazém intermédio, situado no mesmo pavilhão no qual se deslocam diferentes sistemas de transporte interior guiados à mão e o comboio interior autónomo. Para a carga e descarga é utilizada a tecnologia de rolos motorizados, consolidada no setor para o empilhamento de paletes. Neste sentido, ambos os reboques do comboio exterior estão equipados com rolos, com uma capacidade de duas paletes por trajeto.

O comboio exterior é mais um exemplo da aplicação sistemática da estratégia logística e, por conseguinte, de toda a iniciativa de automatização e digitalização da empresa. Embora o sistema não possa ser aplicado exatamente da mesma forma noutras fábricas, a Roto pretende “aplicar a experiência adquirida com este projeto a médio prazo noutras fábricas de produção”, de acordo com o diretor de produção, Dr. Stefan Thiemermann.

A lista de projetos de Indústria 4.0 em curso para produção é longa, incluindo a captura online de dados de maquinaria e instalações, a utilização de robôs colaborativos, a gestão digital de peças de substituição, a impressão 3D (fabrico aditivo) e a utilização de óculos de realidade mista (HoloLens). Thiemermann resume o objetivo e o benefício para o cliente de todos os projetos: “A automatização e a digitalização constituem pilares fundamentais da nossa estratégia de excelência operacional e visam o objetivo de proporcionar a máxima qualidade aos nossos clientes, garantindo um serviço de entrega fiável”.

Dr. Stefan Thiemermann, diretor de produção da Roto FTT: “a automatização e a digitalização constituem pilares fundamentais da nossa estratégia de excelência operacional e visam o objetivo de proporcionar aos nossos clientes a máxima qualidade e um serviço de entrega fiável”.